經過反復實驗，選擇EP 膠粘劑的最佳固化溫度為100 ℃/0.5 h + 140 ℃/1 h 時較適宜。
2.1.3 稀釋劑對環氧膠粘劑的影響
PU 熱熔膠與EP 相容性不好，需要加入稀釋劑，同時降低膠粘劑的粘度（詞條“粘度”由行業大百科提供），才能使膠粘劑在實際運用中有更好的可操作性。不同試樣，粘度不同，稀釋劑的用量也不相同。本實驗選用AGE 作為活性稀釋劑，當AGE 用量太少時，膠粘劑不能很好地攪拌和涂布，AGE 用量過多時，對膠粘劑的粘接性能以及其他一些性能有影響，根據體系的粘度(3 Pa·s)并經過反復實驗確定：只有當其用量為ω(AGE)=7%(相對于EP 質量而言)，才能達到最佳效果。
2.2 EP 膠粘劑的FT-IR表征與分析
在其他條件保持不變的前提下，固化條件為100 ℃/0.5 h + 140 ℃/1 h，EP 膠粘劑固化前后的FT-IR 曲線見圖1。
由圖1 可知，908 cm-1 為環氧基團的吸收峰，通過對固化前后對比，EP 膠粘劑固化后，在908cm-1 處環氧基團的特征吸收峰基本消失，說明在此固化條件(100 ℃/0.5 h + 140 ℃/1 h)下制得的EP 環氧膠粘劑已固化完全。完全固化后，其他基本基團的特征吸收峰依然存在，但是由于一些新的基團生成，使相應基團部分發生紅移或藍移。
2.3 PU熱熔膠對EP 膠粘劑性能的影響
2.3.1 PU 熱熔膠含量對膠粘劑粘接強度的影響
在其他條件保持不變的情況下，PU 熱熔膠含量對EP 膠粘劑粘接強度的影響如表2 所示。
從表2 可以看出，EP 膠粘劑自身的粘接強度并不高，但加入PU 熱熔膠后，粘接強度有明顯的增加，當熱熔膠的質量分數為30%時，粘接強度達到最大值32.94 MPa，粘接強度增加了59.5%。繼續增加熱熔膠的含量，粘接強度反而開始下降，這是由于環氧樹脂在固化的過程中，分子結構會發生旋轉，引起表觀收縮，且脆性較大，會產生內應力。加入PU 熱熔膠后，與環氧樹脂相容，在固化時，熱熔膠填充了樹脂官能團之間空隙，降低了膠粘劑的收縮率，減小了內應力，幾乎不會產生應力集中，才使膠粘劑與金屬之間有更好的表面潤濕能力，粘接強度增加;當質量分數超過30%，隨著熱熔膠含量的繼續增加，樹脂中熱熔膠已經飽和，熱熔膠部分單獨起著膠結作用，所以會降低整體膠粘劑的粘接強度。純PU 熱熔膠的粘接強度僅為8.16 MPa，因此只有兩者結合使用才能起到增強作用。
2.3.2 PU 熱熔膠含量對膠粘劑耐候性的影響
在其他條件保持不變的情況下，PU 熱熔膠含量對EP 膠粘劑耐候性的影響見圖2 所示。
由圖2 可知，隨著PU 熱熔膠含量的增加，膠粘劑的耐候性逐漸增強，當熱熔膠的質量分數為30%時，老化前后的粘接強度變化不大，即耐候性較好。這是由于聚氨酯是熱塑性樹脂，分子結構為線形，柔韌性較好;EP 是熱固性樹脂，固化后呈脆性。加入PU 熱熔膠的EP 經固化后，收縮率下降，內應力減小，耐熱（詞條“耐熱”由行業大百科提供）老化性有較大的提高。
2.3.3 PU 熱熔膠含量對膠粘劑抗沖擊強度的影響
在其他條件保持不變的情況下，PU 熱熔膠含量對EP 膠粘劑抗沖擊強度的影響見圖3 所示。
由圖3 可知，隨著PU 熱熔膠含量的增多，膠粘劑的抗沖擊強度有了明顯提高。當在環氧樹脂中添加10%的PU 熱熔膠后，樹脂的抗沖擊強度明顯增加，從16.7 kJ/m2 升至27.8 kJ/m2;隨著PU 熱熔膠含量的進一步增加，其抗沖擊強度增加緩慢，當PU 熱熔膠的質量分數為30%時，沖擊強度可達32.4 kJ/m2。這是由于PU 熱熔膠為線形熱塑性樹脂，分子鏈柔性好，有很好的韌性，而EP 為熱固性樹脂，固化后呈脆性。EP 中添加PU 熱熔膠固化時，柔性分子鏈可以填充立體網狀結構的空隙，能使結構受力均勻，減小內應力，同時在受到沖擊力時，可以起到緩沖作用，分散作用力，使得其抗沖擊強度增大。
綜上所得，選用含質量分數為30%的PU 熱熔膠效果最好。
3.結論
以雙酚A 型環氧樹脂(GRLR-128)為基體樹脂，聚氨酯(PU)熱熔膠為增強、增韌填料，雙氰胺(DCA)為固化劑，咪唑為固化促進劑，烯丙基縮水甘油醚(AGE)為活性稀釋劑，制備了1 種適用于金屬的高粘接強度膠粘劑，并對該膠粘劑做了紅外表征和相關性能測試，得出如下結論：
1)固化溫度和時間對固化產物的性能有較大影響，該體系的最佳固化溫度制度為：100 ℃/0.5 h +140 ℃/1 h。
2)通過對環氧膠粘劑固化物進行紅外表征及粘接強度、耐候性、抗沖擊強度的性能測試，得出當m(EP)∶ m(DCA)∶ m(咪唑)= 100 ∶ 10 ∶ 1，ω(AGE)= 7%，ω (PU) = 30%(均相對于EP 而言)時，此時可得到最高粘接強度為32.94 MPa，耐老化性和韌性較好的用于金屬粘接的高粘接強度膠粘劑。
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