8.2.2中和后的型材必須經(jīng)二級(jí)水洗后，才能進(jìn)入陽極氧化槽。
8.2.3中和后的型材應(yīng)加強(qiáng)表面質(zhì)量的檢查，檢查型材表面的砂面狀況、掛灰、有**刺、花斑、焊合線等表面缺陷，以便及時(shí)處理、返工。
8.2.4經(jīng)常檢查中和后的
夾具螺絲是否松動(dòng)，如有松動(dòng)必須重新擰緊，以確保導(dǎo)電良好。
9、陽極氧化：
9.1工藝參數(shù)：
槽液成分：H2SO4: 150~180g/l AL離子 : 5~15g/l
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槽液溫度：20±1ºC
氧化電壓：14~18V
電流
密度：130~150A/㎡
氧化時(shí)間：根據(jù)膜厚要求計(jì)算。
9.2操作要求：
9.2.1陽極氧化前必須開啟：
（a）整流器冷卻水。
（b）槽液循環(huán)冷卻系統(tǒng)（冷凍機(jī)組）。
（c）送排風(fēng)機(jī)。
9.2.2陽極氧化前必須檢查：導(dǎo)電銅座、導(dǎo)電銅鋁塊、掛具與導(dǎo)電梁接觸處的導(dǎo)電狀況，并經(jīng)常打磨。
9.2.3陽極氧化前必須打開導(dǎo)電銅座的冷卻水，并檢查導(dǎo)電梁是否彎曲，彎曲的導(dǎo)電梁必須更換，以防燒壞導(dǎo)電座，影響陽極氧化。
9.2.4通電氧化前，型材必須放置在氧化槽的中央，確保與兩邊
陰極板的距離相等。
9.2.5通電氧化前，行車掛鉤與導(dǎo)電梁掛鉤必須脫開，氧化結(jié)束斷電后，行車掛鉤才能掛上導(dǎo)電梁掛鉤，以防發(fā)生短路，損壞設(shè)備。
9.2.6陽極氧化采用定電流密度法，氧化電流必須根據(jù)型材的氧化面積乘以電流密度計(jì)算后設(shè)定。
著色型材的氧化電流密度必須控制在130A/㎡。
9.2.7陽極氧化時(shí)應(yīng)經(jīng)常巡視電壓、電流、溫度等各種儀表，發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)及時(shí)排除。
9.2.8氧化后的型材應(yīng)檢測(cè)膜厚，并做好記錄，膜厚達(dá)不到要求的必須重新延長氧化時(shí)間至膜厚達(dá)到要求。
10、電解著色：
10.1工藝參數(shù)：
古銅系
金黃系
槽液成分：SnSO4: 7~10g/l GD: 35~45g/l
NiSO4·6H2O: 20~30g/l SeO2: 8~10g/l
添加劑：與SnSO4等量 CuSO4: 2~3.5g/l
H2SO4: 15~20g/l 12~17g/l
PH: 0.6~1.0 PH: 0.7~1.0
溫度：15~25℃
20~25℃
電壓： 14~18V 14~16V
著色時(shí)間：20S~15min 2~6min
10.2操作要求：
10.2.1陽極氧化的型材進(jìn)入著色槽時(shí)必須保持較大的傾斜度，并放置在兩極中間，確保左右極距相等。
10.2.2送電著色時(shí)，行車掛鉤與導(dǎo)電梁掛鉤必須脫開，并靜置0.5~1分鐘后才能送電著色。
10.2.3同一種顏色的著色電壓必須相等。
10.2.4古銅槽著色結(jié)束時(shí)，必須立即起吊，盡快流盡槽液，盡快轉(zhuǎn)移至水槽水洗，充分洗凈型材內(nèi)孔中的酸液后，才能用色板比色，當(dāng)顏色太淺時(shí)，重新放入著色槽通電補(bǔ)色，當(dāng)顏色太深時(shí)，重新放入著色槽（不通電）或氧化槽后面的酸性水槽
褪色（古銅系列）。
10.2.5由于金**不能褪色，設(shè)定著色時(shí)間時(shí)不宜過長。
10.2.6著色后的型材應(yīng)經(jīng)二級(jí)水洗充分洗盡酸水后，才能進(jìn)行電泳或封孔處理。
11、封孔：
11.1工藝參數(shù)：槽液成分：Ni離子：0.8~1.2g/l、F離子：0.35~0.6g/l、PH:5.6~6.5、純水槽液溫度：20~30℃封孔時(shí)間：
氧化膜厚（um）×1.2min左右（以過到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為準(zhǔn)）。
11.2操作要求：
11.2.1型材封孔前必須經(jīng)一道純水洗，以防污染電泳槽和封孔槽。
11.2.2型材進(jìn)出封孔槽時(shí)應(yīng)防止封孔槽液濺入電泳回收槽。
11.2.3封孔后的型材必須經(jīng)水洗后涼干。
11.2.4剛封孔后的型材嚴(yán)禁接觸油污、電解質(zhì)及赤手。
11.2.5封孔后的型材應(yīng)抽查封孔質(zhì)量，及時(shí)調(diào)整封孔時(shí)間，確保封孔質(zhì)量達(dá)到要求，并且防止過封起粉。
12、 電泳
12.1工藝參數(shù)：
槽液成分：
固體份：5~8%
溶劑：1~5%
電導(dǎo)率：550~900µS/cm
PH: 7.6~8.0
電泳電壓：90~120V
溫度：23±3℃
電泳時(shí)間：1~2min
12.2操作要求：
12.2.1電泳前必須經(jīng)過一道純水，二道熱純水，三道冷純水的洗滌，充分洗盡型材表面、內(nèi)孔和膜孔中的酸水和污物。
12.2.2經(jīng)常檢查三道純水槽的PH、導(dǎo)電率和潔凈度，保持各純水槽的PH>5.5，第一道純水的電導(dǎo)率<120µS/cm，二、三道純水的電導(dǎo)率<60µS/cm，并經(jīng)常更換純水。
12.2.3熱純水槽的溫度應(yīng)控制在60~80℃。
12.2.4型材在熱純水槽中的燙洗時(shí)間為3~5min，燙洗結(jié)束后，應(yīng)充分涼干，并充分擦盡導(dǎo)電梁上的油污灰塵及酸堿水，特別注意管狀型材和厚壁型材的清洗和降溫。
12.2.5冷純水洗槽的溫度應(yīng)保持在30℃以下，冷純水洗后的型材不應(yīng)涼干，以防電泳時(shí)產(chǎn)生流浪。
12.2.6型材進(jìn)入電泳槽時(shí)必須保持較大的傾斜度，以利排除空氣。
12.2.7型材進(jìn)入電泳槽后應(yīng)放置在電極中央，確保與兩邊極板的距離相等，并靜置1分鐘后才能通電電泳。
12.2.8電泳時(shí)必須開啟電泳槽循環(huán)泵和電泳回收裝置，并使電泳后的兩道純水洗槽達(dá)到如下工藝要求：
第一道純水 第二道純水
固體份：<1.0% <0.3%
PH: 8.0~8.3 8.0~8.5
電導(dǎo)率：<100µS/cm <50µS/cm
12.2.9電泳槽液應(yīng)根據(jù)PH或電導(dǎo)率的升高定期開啟精制凈化系統(tǒng)，確保電泳槽液符合工藝要求。
12.2.10電泳結(jié)束后，必須經(jīng)兩道純水洗。
12.2.11電泳水洗后的型材應(yīng)放置在預(yù)干區(qū)預(yù)干。
12.2.12經(jīng)常保持電泳區(qū)的環(huán)境衛(wèi)生，嚴(yán)禁油污、灰塵、酸霧污染型材和電泳槽。
13、 固化：
13.1工藝參數(shù)：
固化溫度：180~200℃ 固化時(shí)間：30~45min
13.2操作要求：
13.2.1固化前應(yīng)檢查固化爐及測(cè)溫系統(tǒng)是否正常，并定期清潔固化爐。
13.2.2固化結(jié)束冷卻至室溫后，檢查
電泳漆膜的質(zhì)量。
14、 卸料、包裝
14.1卸料前的準(zhǔn)備
14.1.1檢查貯料架、運(yùn)輸臺(tái)車、
貼膜機(jī)、包裝機(jī)是否完好，對(duì)產(chǎn)品防護(hù)是否完好。
14.1.2核對(duì)工藝流程卡上的型號(hào)、長度、支數(shù)、顏色與實(shí)物是否相符，明確包裝要求，準(zhǔn)備
保護(hù)膜、膠帶、包裝紙等
包裝材料。
14.1.3卸料前必須檢驗(yàn)型材的氧化膜厚、
復(fù)合膜厚、封孔質(zhì)量、
漆膜硬度、漆膜
附著力、顏色、色差、外觀質(zhì)量等均符合要求后才能卸料，并填寫《氧化成品檢驗(yàn)記錄》。
14.2卸料、包裝
14.2.1封孔料不準(zhǔn)帶水卸，電泳料必須冷卻至室溫才能卸。
14.2.2卸料必須逐支卸，嚴(yán)禁撞擊、敲打型材，嚴(yán)禁型材直接接觸地面，堆放要整齊、不準(zhǔn)超高。
14.2.3卸料、搬運(yùn)、
貼膜、包裝時(shí)必須戴好干凈手套，做到輕拿輕放，愛護(hù)、保護(hù)好型材的裝飾面。
14.2.4卸料時(shí)必須加強(qiáng)自檢、配合專檢，將不合格的型材剔出整齊放到指定地點(diǎn)，并通知裝掛組補(bǔ)足數(shù)量，合格型材分類、分批送包裝區(qū)包裝。
14.2.5電泳料的裝飾面應(yīng)貼上保護(hù)膜按規(guī)定包裝支數(shù)打捆，再按訂單要求纏紙打包或三點(diǎn)包裝。
14.2.6封孔料的裝飾面之間必須夾紙保護(hù)后再纏紙打包。
14.2.7采用EP紙包裝的，外面再加三點(diǎn)紙包裝。
14.2.8包裝時(shí)必須按照型號(hào)、顏色、長度、支數(shù)分類包裝，嚴(yán)禁混包，剩下單支用EP紙包裝。
14.2.9包裝物的選用和包裝重量必須符合訂單要求。
14.2.10每捆包裝好的型材端頭必須貼上蓋有檢驗(yàn)工號(hào)的合格證，合格證上應(yīng)寫明型號(hào)、長度、支數(shù)、顏色、批號(hào)或訂單號(hào)，并確保與實(shí)物相符。
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