作為亞洲最大的
氧化鋁企業的中國鋁業股份有限公司河南分公司，推進“系統性”的節能減排，避免“頭痛醫頭、腳痛醫腳”的減排降耗通病。5年來，公司在實現
氧化鋁產量、產能、資產總值和銷售收入比2001年翻了一番的同時，企業產品綜合能耗降低了20%以上，萬元生產總值能耗同比下降20%以上。
“節能減排靠多條腿走路，管理、科技、投入、循環經濟等各方面的措施都能起到重要的推動作用。但是，只有對企業的現狀進行整體地客觀分析，找準辦法突出階段性的重點，確定投入的目標與順序，才能有效整合多管齊下的效應，持續推進節能減排。”中鋁河南分公司計劃經營部經理程濤認為，節能減排必須要走系統性推進的路子。
從2002年開始，分公司開始推行“缺陷管理”，比照國際國內先進水平，全面排查各個環節的缺陷，并對缺陷進行整改，5年來圍繞節能減排制定的管理和
技術標準達到5003項，實現了從“缺陷管理”到標準化管理的跨越。公司還通過標準量化生產管理模式，將成本指標和節能指標量化到各個車間、工序，形成了人人肩上有指標、全員節能降耗的氛圍。
由于礦產資源的特性和生產工藝等因素，目前國內氧化鋁能耗是國外的兩倍多。中鋁河南分公司在國際同行業首創了中國獨特的拜耳-
燒結混聯法生產氧化鋁新工藝，實現了低
鋁硅比礦石的綜合開發利用。研發并推廣應用的一系列先進技術，使河南分公司處理
一水硬鋁石的工藝能耗指標達到國際領先水平。
特別是采用管道化溶出技術，使每生產一噸氧化鋁的工藝能耗比傳統的高壓溶出降低50%以上。2002年以來，分公司相繼自行設計、建造了7組管道化溶出系統，不但成為世界上規模最大的一水
硬鋁石管道化溶出技術示范基地，而且影響和帶動了國內氧化鋁工業節能減排技術裝備升級。
公司技術開發部經理牛利民介紹說，2002年以來，公司科技投入累計達2.5億元，64項成果通過省部級鑒定，29項達到國際領先或先進水平，科技成果轉化率達到92%，科技項目整體回報率連續5年保持在30%以上，大幅推進了企業的節能減排和效益提升。
分公司通過積極進行結構調整，淘汰落后
設備，5年完成高新技術投資70億元，其中僅
節能環保專項投入就達11億元以上。一系列圍繞大型關鍵工藝設備的投入，為實現節能減排、減污增效的科學發展奠定了基礎。
通過
電解鋁產品結構調整，直接用鋁液加工生產
鋁合金，降低了因二次重熔造成的能源消耗和
金屬鋁的燒損消耗，噸鋁
合金成本降低700元以上，年創效2100萬元以上。公司還自主研發了達到國際領先水平的
樹脂法提取
金屬鎵技術和精煉高純鎵技術，從氧化鋁生產過程中廢棄的母液中提取金屬鎵，金屬鎵的總回收率大于75%，最大限度地實現了資源綜合節約利用，并成為亞洲最大的鎵系列產品研發和生產基地，多項指標達到國際領先水平。
記者采訪了解到，中鋁河南分公司一批節能減排的重點項目正在陸續開工和加緊建設：采用先進的氣態懸浮
焙燒爐全部替代了高能耗的焙燒窯，使噸氧化鋁的油耗降低40%；投資1.5億元于今年動工的兩組蒸發器設備，建成后每年可節約蒸汽50萬噸，折合標煤6萬噸；投資6000多萬的碳素焙燒爐改造，完成后一年可節約能源折合標煤6000噸。
分公司總經理王熙慧說，今年一季度，公司已累計節能6000噸標煤，噸氧化鋁綜合能耗比去年降低了3%，全年萬元生產總值能耗有望比上年降低5%，節能總量達到3.5萬噸標煤以上。
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