【中國幕墻網01月08日消息 記者kiko】隨著
鋁型材工業的不斷現代化，只有一孔的
擠壓模具逐漸不能滿足生產的需要了，
鋁型材企業與模具制造商紛紛上馬研發“一模多孔”技術的項目，卻往往得不到理想的效果，現今為止，能應用到生產的最多是一模兩孔，對于一模三孔、一模四孔……尤其是“一模多(奇數)孔”技術非常難以實現。
為解決鋁型材“一模多孔”
擠壓技術的瓶頸問題，提高鋁擠壓行業的生產效率，在2008年12月29日下午，南海區鋁型材行業協會技術專家委員會聯合南海
有色金屬創新中心，舉辦召開“鋁型材‘一模多孔’擠壓技術研討會。
研討會上，專家們就模具設計、開發、生產和維護保養方面的經驗與心得，紛紛向與會企業代表分享。會議一致認為：
一、在“一模多孔”的模具設計方面，為取得優化效果，擺放多孔時，需要考慮
鋼材的
強度，避免孔間距過大或過小，在堅持布局對稱的基礎上，建議孔是橫放形式，確實需要上下布局時，則需要孔錯開一些。當然，對于“一模多(奇數)孔”技術，以及多孔上下布局造成的擠壓型材刮花，到現在為止，模具制造商還沒有具體的解決方案。
二、在制造模具時，建議使用進口鋼材，而選擇國產鋼材時盡可能采用大鋼廠的電渣鋼進行二次鍛打加工，可提高模具整體性能。加工模具過程中，分流孔和焊合室最好采用
CNC加工中心，以能達到相應的
精度，而型腔則可采用慢走絲
切割，保證工作帶的
垂直度、平行度及光潔度。
三、采取先進的鋁型材模具擠壓成形仿真技術，用虛擬試模來減少甚至取代實際生產中的反復試模過程，能大大縮短了較長的實物試模時間、節約了大量的實物試模開支以及耽誤生產所造成的花費。建議企業可以考慮自身的實際情況，來投入運用這種先進的技術。
四、鋁型材生產是一個系統工程，要成功實現“一模多孔”技術，達成提高擠壓成品率及生產效率、增強出材
穩定性的目的，除了要注重
擠壓機與模具質量之外，同時還建議購置先進的配套
設備，如配置有雙牽引機帶飛鋸的機臺，模具、
鋁棒加熱爐等設備。
五、在擠壓工藝方面，建議模套和模具一起
加熱，加熱溫度在440-480℃之間為宜，一般2000噸以上擠壓機模具加溫最好采用一模一爐的加溫形式，防止新添加模具冷態吸熱影響。另外，建議鋁棒加熱溫度為470-490℃，擠壓筒溫度為380-430℃，擠壓速度在8-30m/min之間適宜。擠壓過程中，建議采用的液氮
冷卻模具技術，同時，出料口處及出料架中間最好使用專用
支架和石墨條將料直接間隔，避免出料時相互擦傷。
六、注意模具的維護保養工作，避免模具疲勞工作。為提高模具上機使用壽命，減少換模次數，避免單一品種為保證生產量而多
開模數量，建議配備一款德國產的
真空氮化爐，此種真空氮化爐的工藝在部分企業得到了實際應用，使工廠備模數量減少30%～50%，產生效果良好，經真空氮化后，模具上機時間長，而且堅硬、
耐磨，很少出現擠壓線紋。另外，注意模具使用后的清潔和保養工作，建議有條件的企業購置進口的
噴砂機，可高效清洗模具，清潔后最好能做到將模具真空套裝入袋、倉庫儲存恒溫恒濕保管，以防模具
氧化。
參加本次研討會的有南海區鋁型材行業協會技術專家委員會的
盧繼延主任、吳錫坤副主任，廣東興發鋁業有限公司黃珍媛博士，以及15家企業的32名代表。會議上專家、企業技術人員共聚一堂，共同研討模具技術，反應熱烈、探究深入，尤其是互動環節，更是代表們加深模具知識學習的有效途徑。
總的來說，“一模多孔”技術是一個必然發展趨勢，它可實現一機代替多機，節能、節人、節地、節成本，效率極高。國外已經有一孔擠10～20支型材的先例，我們應該抓緊研究技術創新步伐，勇于實踐，敢于突破，同時加強擠壓
金屬變形理論的學習，用理論指導實踐，可少走很多彎路。本次活動只是一次開始，為以后專家們和生產技術人員的溝通建立了良好的渠道，為向
鋁材企業普及專業知識開辟了新的途徑，希望能為南海鋁材行業的發展添磚加瓦。【完】
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